下面就为大家详细的介绍一下退役光伏组件回收产业,以及我们这条产线。
首先光伏组件回收这个行业的前景是巨大的,由于我国的光伏装机量特别巨大,我想这一点不需要我过多去阐述,这样一个巨大的市场容量,而且是一个可见的,逐年递增的市场。其次光伏组件回收利润空间很大。现在市面上一般的回收价格在2000元左右每吨,其中占比18%左右,就是180公斤左右;所以光铝型材的回收价值按照废旧铝型材市场价格14元每公斤来算的话就是14*180=2520元,完全覆盖了回收组件的成本。剩下的硅、铜、银、玻璃等都是利润的来源。其中硅占比4%左右,按照工业价格来算40*10=400元;铜占比1%,按照废铜价格来说就是10*50=500元;玻璃占比70%,价格700*0.6=420元;银占比新老组件来去比较大,取个中间值也有0.03%左右,价值为0.3*5000=1500元。所以光伏组件回收总价值为2520+400+500+420+1500=5340元。除去回收成本2000元,每吨组件拆解费用300元,运费300元,利润空间任然很可观。一条年处理量2万吨的产线,就能做到年产值1亿元。而我国光伏组件退役在2025的时候就能达到105万吨一年,到了2050年将达到惊人的2000万吨一年,市场总量年产值也达到1000亿的体量。而且现在组件拆解环保的压力已经不是那么大了,全自动的回收产线,辅以相应的尾气,粉尘,,完全可以达到三废的达标排放。
有了稳定且长期的市场,自然有必要研究拆解报废组件的技术问题。现在组件拆解的技术路线大概分为三个路线:纯物理法、化学法(湿法)、。而真正能够达到价值最大化的方法必然需要具备下面三个条件:首先拆解的产物价值高;其次拆解过程成本低;最后拆解的过程中三废要达标排放。要想拆解产物价值高,就涉及到了与很多元素的提纯,那么毫无疑问,化学法最优。要考虑拆解的成本,那么热解法这种非常简单,且工艺过程非常高效的路线肯定是当仁不让;如果考虑到三废的排放问题,自然而然的会用物理法,环境友好性确实无可比拟。而这三种路线也有各自的缺点;所以如何合理的把这三种路线整合到一起,就是我这几年来研究的内容。那么我就简单介绍下我这一条光伏组件拆解自动化产线吧,其中包含了物理法,化学法,热解法;用了三个路线的各自优势,也规避了三个路线各自的缺点。
这边先简单说一下光伏组件的拆解工艺流程吧:
退役组件→取→拆铝边框→层压件解离→分选得到焊带、玻璃、→电池片提银、提纯
这个工艺流程非常简单,取接线盒跟拆铝边框毫无疑问,纯物理法就能解决,而我们的产线是选用液压做为动力拆除接线盒铝边框。更大,更稳定,拆起来效率最高。
现在就有三个路线的区分了:首先物理法,只能粉碎,筛分,出来的物料几乎没有什么经济价值,虽然没有什么三废的排放,但是这个过程更像是一个无用功,所以被我们排除了;其次化学法,采用溶解EVA,达到层压件的解离,这个方法不仅效率低下,浸泡解离的时间非常漫长,且环境压力特别巨大,所以也被我们排除了;那最后只剩下热解法了,首先组件中含有EVA,PET等大热值,在热解过程中可以充分利用好这些热值,达到节能的作用。虽然热解完以后EVA,PET消失了,不能进行销售,但是你反过来想啊,这些物质都变成了热解过程中的能量了,不是变相实现其价值了吗?热解主要是掌握好温度的控制,PET热解的最佳温度在550℃左右,温度低的时候,热解效率低,时间成倍增长。温度高的时候,几乎没有提升,但是能耗也会大幅增加,且由于组件中的玻璃在超过800℃的情况下会软化,产生粘连,所以控制好温度很关键。
热解出来的物料,可以用物理法进行分类,,风选,静电综合利用,完全可以达到电池片、焊带、玻璃的分类,且纯度都能达到99%以上。
后续电池片的提银,的提纯肯定是化学法了,我们也相应设计了提银酸洗机,主要是为了操作人员的安全着想,上下料,加酸液都是自动化操作;整个也是封闭式的,做到集中收集,处置。
其他也没啥好说的了,这么好的项目,这么大的前景(可以挣大钱啊,兄弟们),静待吧。